精密焊管去毛刺加工工藝是確保焊管質(zhì)量和性能的重要環(huán)節(jié)。以下是對該工藝的詳細(xì)介紹：

　　一、常用去毛刺方法

　　機(jī)械去毛刺

　　銼刀、砂紙、磨頭：這是常用的方式，但人工成本較貴，效率不高，且對復(fù)雜的交叉孔很難去除。此方法適用于毛刺小、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)簡單的產(chǎn)品。

　　沖模配合沖床：需要一定的沖模制作費(fèi)，可能還需要制作整形模。適合分型面較簡單的產(chǎn)品，效率及去毛刺效果比人工佳。

　　振動、噴砂、滾筒：目前企業(yè)采用較多，但可能存在去除不干凈的問題，可能需要后續(xù)人工處理殘余毛刺或者配合其他方式去毛刺。適合批量較大的小產(chǎn)品。

　　熱能去毛刺

　　低溫脆化+噴射彈丸：利用降溫使毛刺迅速脆化，然后噴射彈丸去除毛刺。適合毛刺壁厚較小且產(chǎn)品也較小的產(chǎn)品。

　　高溫燃燒：將需要去毛刺的精密焊管放置在密封的高溫燃燒腔內(nèi)，同時將其中的各種氣體以及氧氣等進(jìn)行科學(xué)配比，保證燃燒的順利完成。嚴(yán)格控制壓力變化，提高腔內(nèi)的壓力，將焊管中的毛刺以及飛邊等進(jìn)行燃燒。此方法能夠深入到零件的內(nèi)部，徹底去除毛邊。

　　爆炸去毛刺

　　將一些易燃?xì)怏w通入到一個設(shè)備爐中，然后通過一些介質(zhì)及條件的作用，讓氣體瞬間爆炸，利用爆炸產(chǎn)生的能量來溶解去除毛刺。此方法設(shè)備昂貴，操作技術(shù)要求高，效率低，可能產(chǎn)生副作用(如生銹、變形)，主要運(yùn)用在一些高精密的零部件領(lǐng)域，如汽車航天等。

　　電化學(xué)去毛刺

　　用電化學(xué)反應(yīng)原理，對金屬材料制成的零件自動地、有選擇地完成去毛刺作業(yè)。適用于難于去除的內(nèi)部毛刺，適合泵體、閥體等產(chǎn)品細(xì)小毛刺(厚度小于7絲)。電解液有一定腐蝕性，零件毛刺的附近也受到電解作用，表面會失去原有光澤，甚至影響尺寸精度，工件去毛刺后應(yīng)經(jīng)過清洗和防銹處理。此方法生產(chǎn)效率高，去毛刺時間一般只需幾秒至幾十秒，適用于齒輪、連桿、閥體和曲軸油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圓等。

　　高壓水去毛刺

　　以水為媒介，利用它的瞬間沖擊力來去除加工后產(chǎn)生的毛刺和飛邊，同時可達(dá)到清洗的目的。主要用于汽車的心臟部位和工程機(jī)械的液壓控制系統(tǒng)。

　　超聲波去毛刺

　　超聲波產(chǎn)生瞬間高壓去除毛刺。主要針對一些微觀毛刺，一般如果毛刺需要用顯微鏡來觀察的話，都可以嘗試用超聲波的方法去除。

　　二、選擇去毛刺方法的原則

　　根據(jù)產(chǎn)品特性選擇：不同的產(chǎn)品特性和要求會影響去毛刺方法的選擇。例如，對于毛刺壁厚較小且產(chǎn)品較小的產(chǎn)品，可以選擇低溫脆化+噴射彈丸的方法;對于高精密的零部件，可以考慮爆炸去毛刺或電化學(xué)去毛刺。

　　考慮成本效益：在選擇去毛刺方法時，需要綜合考慮設(shè)備成本、人工成本、加工效率等因素，確保選擇的方法具有成本效益。

　　確保加工質(zhì)量：無論選擇哪種去毛刺方法，都需要確保加工后的焊管表面質(zhì)量符合要求，避免產(chǎn)生新的缺陷或損傷。

　　三、去毛刺后的處理

　　清洗：去毛刺后，需要對焊管進(jìn)行清洗，以去除殘留的毛刺、磨料或其他雜質(zhì)。

　　防銹處理：對于需要進(jìn)行防銹處理的焊管，可以在去毛刺后進(jìn)行相應(yīng)的防銹處理，以提高產(chǎn)品的耐腐蝕性。

　　綜上所述，精密焊管去毛刺加工工藝需要根據(jù)產(chǎn)品特性和要求選擇合適的去毛刺方法，并綜合考慮成本效益和加工質(zhì)量。同時，在去毛刺后還需要進(jìn)行相應(yīng)的處理和檢查，以確保產(chǎn)品的質(zhì)量和性能。